全球紡織產業(yè)發(fā)展史：

　　以深厚的產業(yè)基礎向高附加值材料轉型

　　紡織材料產業(yè)鏈梳理：自上而下從重資產到重人力，差異化紡織材料附加值高

　　服裝的初始產品是紗線，紗線由紡織纖維擰成。紡織纖維根據(jù)制作過程所需的原料和工藝不同大體上分為化學纖維和天然纖維，其中化學纖維又分為合成纖維和人造纖維。天然纖維直接由天然物質棉麻毛絲組成，人造纖維是先由棉短絨、木材、醋酸等天然原料加工形成相應的纖維素再合成，合成纖維是先由石油提煉產生的各類化工品再通過化學反應合成。紗線通過織造和染整形成不同種類的面料，包括合纖面料、人纖面料、天然纖維面料和不同種類紗線混合織造的混紡面料。同時輔料主要包括拉鏈紐扣等，由根據(jù)成衣設計需要生產，在面料裁剪縫紉同時搭配輔料，最終形成成衣。

　　從產業(yè)鏈各環(huán)節(jié)看，成衣等終端加工偏向勞動密集型產業(yè)，對人力需求較大，附加值偏低。而服裝的差異化功能如吸汗、透氣、保暖、防水等，主要由紗線和面料提供，因此差異化的紗線和面料開發(fā)對制造商研發(fā)能力要求較高，同時輔料對服裝外觀與功能性也具有較大影響。總體而言，產業(yè)鏈自下而上，對設備和資本要求越高，對人力需求越少，而其中對終端產品功能性起到較大影響的差異化紗線、面料等紡織材料具有較高的附加值。

　　全球紡織業(yè)復盤：百年歷史，五輪大遷移，伴隨產業(yè)結構升級

　　自第一次工業(yè)革命給紡織工業(yè)帶來源源不斷的動力后，全球紡織業(yè)共經歷五輪大遷移，從英國到美國，美國到日本，日本到韓臺港到中國大陸，再從現(xiàn)在部分遷移到東南亞，轉移伴隨著經濟發(fā)展與勞動力成本的提升以及貿易環(huán)境的變化。從各環(huán)節(jié)遷移順序看，成衣等偏向終端加工、具有勞動密集屬性的產業(yè)率先遷移，隨后再到偏低附加值紡織品產能的遷移，最終到實現(xiàn)產業(yè)的轉型升級，專注于高端制造和技術研發(fā)。從當前形勢看，中國紡織業(yè)繼續(xù)雄踞全球領導地位，實現(xiàn)產業(yè)鏈縱向延伸，高附加值產業(yè)鏈環(huán)節(jié)正在蓬勃發(fā)展，低附加值終端加工環(huán)節(jié)正向東南亞地區(qū)溢出。

　　1）19 世紀末~20 世紀初：起源英國，一戰(zhàn)后遷移到勞動力和資源豐富的美國

　　第一次工業(yè)革命爆發(fā)，紡織工業(yè)起源英國，1851 年英國 60%的棉紡織品出口到全球，占國內總出口的 40%，1890 年英國棉紡紗產量 4240 萬錠（美國/日本僅 1400/28 萬錠），19 世紀末英國棉紡業(yè)原料棉花主要從印度殖民地大量進口，具有成本低廉的相對優(yōu)勢。但隨著一戰(zhàn)爆發(fā)使得英國出口陷入低迷，加上勞動力成本和原料相對匱乏，棉紡工業(yè)生產逐步由勞動力充足和資源豐富的美國承擔，20 年代，美國棉紗產量占到全球 50%以上。

　　在紡織業(yè)蓬勃發(fā)展的同時，服裝輔料作為伴生行業(yè)應運而生，起初服飾的輔料以鈕扣為主，主要用以“衣服的關閉”，1893 年美國人維特康·賈德森申請“移動紐扣”，正式現(xiàn)代拉鏈的雛形，但這一發(fā)明在最初并未受到重視，在 1918 年經過瑞典人森貝克改良之后才開始商用。直到 1920 年代一戰(zhàn)期間，美國古德里奇公司將拉鏈的專利買下并開始大規(guī)模商用，從此拉鏈由于其便捷和與紐扣類似的功能性，迅速替代紐扣的地位。

　　2）1930~1975 年：歐美開創(chuàng)合纖并完成轉型，日本成出口大國，60s 末成衣環(huán)節(jié)遷移到韓臺港

　　實際上在 19 世紀末，日本已開始發(fā)展紡織業(yè)，1920 年棉紗產量達到 3814 萬錠（1900 年僅 114 萬錠），20 年代末隨著科學管理模式推崇和紡織設備升級，日本棉紗業(yè)勞動生產效率高于英美。1910~1930 年，日本憑借低廉勞動力成本從西方國家大量承接紡織業(yè)制造，1925 年日本紡織業(yè)出口占國內總額 68.5%。二戰(zhàn)期間，日本紡織業(yè)受到嚴重影響，紡紗和紡織品的生產直到 1955 年才回到正軌。50 年代日本低廉的勞動力成本使全球工業(yè)開始部分向日本轉移，此時韓國、中國臺灣紡織業(yè)才剛剛實現(xiàn)自給自足。拉鏈行業(yè)也隨著這一波浪潮開始了第一次大的產業(yè)轉移，日本開始替代美國成為世界拉鏈制造中心。

　　60 年代，西歐和美國紡織業(yè)出口份額持續(xù)下滑，但通過大力發(fā)展合成纖維和高端設備制造完成紡織業(yè)轉型升級。日本天然纖維及面料增長放緩，通過推動化纖發(fā)展令 60 年代末紡織業(yè)繼續(xù)保持全球第一領先地位，但隨著日本勞動力成本急劇上升，日本快速轉移成衣產能到韓臺港，從成衣出口份額看，日本從 65 年的 11%下降到 75 年的 2%，韓國、中國臺灣則從 2%提升到 7~8%。

　　3）1970~1995 年：日本向高端技術和制造轉型，韓臺承擔出口中心，90s 初逐步剝離成衣環(huán)節(jié)

　　隨著 60 年代末日本勞動力成本高漲，具備廉價勞動力和充分生產條件的韓臺逐步承擔紡織業(yè)分工角色，1980 年日/韓/臺紡織業(yè)出口份額 6.8%/6.2%/5.1%，而韓/臺出口主要以天然纖維和成衣環(huán)節(jié)為主（韓國成衣和棉紗出口份額約 10%）。此時日元升值加速日本紡織業(yè)萎縮，日本向高端纖維和面料研發(fā)轉型升級。80 年代末韓國成衣出口份額達到峰值，與第一名的意大利基本持平，隨后由于勞動力成本上升，成衣環(huán)節(jié)陸續(xù)遷移到中國。

　　4）1990~2015 年：韓臺尋找轉型升級之路，中國從成衣環(huán)節(jié)起步，紡織業(yè)迅速崛起至絕對領先

　　90 年代末，隨著人口紅利消退，韓/臺成衣、紡織品出口先后式微。中國臺灣開始發(fā)展資本密集型的上游石化原料，韓國學習日本路徑，加強高端纖維和面料開發(fā)、先進設備投入和提升服裝設計能力，往高附加值環(huán)節(jié)轉型發(fā)展。隨著 80 年代開始的中國改革開放，中國大陸憑借絕對的人口紅利優(yōu)勢和豐富的原料資源，在 90 年代初開始迅速承擔出口角色，1995 年韓/臺/中紡織業(yè)出口份額分別為 5.5%/4.7%/12.0%，而此時中國出口仍以成衣和棉紡紗面料為主。在紡織業(yè)遷移的同時，拉鏈制造業(yè)也開始了第二次產業(yè)轉移，拉鏈制造中心從日本移至中國。21 世紀后，加入 WTO 和 MFA 協(xié)定廢除雙重利好下，中國紡織業(yè)發(fā)展一騎絕塵，2015 年紡織品/成衣出口份額 37.8%/39.5%，同時承擔了全球 70%的合成纖維生產。

　　5）2010~至今：東南亞興起，中國有低端產能遷移和高端產品快速增加趨勢

　　2010 年后，中國勞動力成本上升，勞動力成本僅為中國 1/3 的東南亞新興國家興起，承擔成衣等終端加工環(huán)節(jié)。2019 年，越南/孟加拉/印度紡織業(yè)出口份額分別為 5.3%/4.6%/4.5%，其中成衣份額分別為 6.5%/6.6%/4.4%。中國有部分剝離低端環(huán)節(jié)的趨勢，成衣出口份額下降至 34.1%，棉制面料出口金額從 2011 年至今減少 11%（合纖面料增長了 28%）。同時中國高附加值產品比例也在迅速提升，2000 年特種紡織品比例僅 4.2%（日/韓/臺 18%左右），2019 年達到 17.5%（日/韓/臺 35%/18%/22%）。

　　全球紡織業(yè)復盤：百年歷史，五輪大遷移，伴隨產業(yè)結構升級

　　自第一次工業(yè)革命給紡織工業(yè)帶來源源不斷的動力后，全球紡織業(yè)共經歷五輪大遷移，從英國到美國，美國到日本，日本到韓臺港到中國大陸，再從現(xiàn)在部分遷移到東南亞，轉移伴隨著經濟發(fā)展與勞動力成本的提升以及貿易環(huán)境的變化。從各環(huán)節(jié)遷移順序看，成衣等偏向終端加工、具有勞動密集屬性的產業(yè)率先遷移，隨后再到偏低附加值紡織品產能的遷移，最終到實現(xiàn)產業(yè)的轉型升級，專注于高端制造和技術研發(fā)。從當前形勢看，中國紡織業(yè)繼續(xù)雄踞全球領導地位，實現(xiàn)產業(yè)鏈縱向延伸，高附加值產業(yè)鏈環(huán)節(jié)正在蓬勃發(fā)展，低附加值終端加工環(huán)節(jié)正向東南亞地區(qū)溢出。

　　1）19 世紀末~20 世紀初：起源英國，一戰(zhàn)后遷移到勞動力和資源豐富的美國

　　第一次工業(yè)革命爆發(fā)，紡織工業(yè)起源英國，1851 年英國 60%的棉紡織品出口到全球，占國內總出口的 40%，1890 年英國棉紡紗產量 4240 萬錠（美國/日本僅 1400/28 萬錠），19 世紀末英國棉紡業(yè)原料棉花主要從印度殖民地大量進口，具有成本低廉的相對優(yōu)勢。但隨著一戰(zhàn)爆發(fā)使得英國出口陷入低迷，加上勞動力成本和原料相對匱乏，棉紡工業(yè)生產逐步由勞動力充足和資源豐富的美國承擔，20 年代，美國棉紗產量占到全球 50%以上。

　　在紡織業(yè)蓬勃發(fā)展的同時，服裝輔料作為伴生行業(yè)應運而生，起初服飾的輔料以鈕扣為主，主要用以“衣服的關閉”，1893 年美國人維特康·賈德森申請“移動紐扣”，正式現(xiàn)代拉鏈的雛形，但這一發(fā)明在最初并未受到重視，在 1918 年經過瑞典人森貝克改良之后才開始商用。直到 1920 年代一戰(zhàn)期間，美國古德里奇公司將拉鏈的專利買下并開始大規(guī)模商用，從此拉鏈由于其便捷和與紐扣類似的功能性，迅速替代紐扣的地位。

　　2）1930~1975 年：歐美開創(chuàng)合纖并完成轉型，日本成出口大國，60s 末成衣環(huán)節(jié)遷移到韓臺港

　　實際上在 19 世紀末，日本已開始發(fā)展紡織業(yè)，1920 年棉紗產量達到 3814 萬錠（1900 年僅 114 萬錠），20 年代末隨著科學管理模式推崇和紡織設備升級，日本棉紗業(yè)勞動生產效率高于英美。1910~1930 年，日本憑借低廉勞動力成本從西方國家大量承接紡織業(yè)制造，1925 年日本紡織業(yè)出口占國內總額 68.5%。二戰(zhàn)期間，日本紡織業(yè)受到嚴重影響，紡紗和紡織品的生產直到 1955 年才回到正軌。50 年代日本低廉的勞動力成本使全球工業(yè)開始部分向日本轉移，此時韓國、中國臺灣紡織業(yè)才剛剛實現(xiàn)自給自足。拉鏈行業(yè)也隨著這一波浪潮開始了第一次大的產業(yè)轉移，日本開始替代美國成為世界拉鏈制造中心。

　　60 年代，西歐和美國紡織業(yè)出口份額持續(xù)下滑，但通過大力發(fā)展合成纖維和高端設備制造完成紡織業(yè)轉型升級。日本天然纖維及面料增長放緩，通過推動化纖發(fā)展令 60 年代末紡織業(yè)繼續(xù)保持全球第一領先地位，但隨著日本勞動力成本急劇上升，日本快速轉移成衣產能到韓臺港，從成衣出口份額看，日本從 65 年的 11%下降到 75 年的 2%，韓國、中國臺灣則從 2%提升到 7~8%。

　　3）1970~1995 年：日本向高端技術和制造轉型，韓臺承擔出口中心，90s 初逐步剝離成衣環(huán)節(jié)

　　隨著 60 年代末日本勞動力成本高漲，具備廉價勞動力和充分生產條件的韓臺逐步承擔紡織業(yè)分工角色，1980 年日/韓/臺紡織業(yè)出口份額 6.8%/6.2%/5.1%，而韓/臺出口主要以天然纖維和成衣環(huán)節(jié)為主（韓國成衣和棉紗出口份額約 10%）。此時日元升值加速日本紡織業(yè)萎縮，日本向高端纖維和面料研發(fā)轉型升級。80 年代末韓國成衣出口份額達到峰值，與第一名的意大利基本持平，隨后由于勞動力成本上升，成衣環(huán)節(jié)陸續(xù)遷移到中國。

　　4）1990~2015 年：韓臺尋找轉型升級之路，中國從成衣環(huán)節(jié)起步，紡織業(yè)迅速崛起至絕對領先

　　90 年代末，隨著人口紅利消退，韓/臺成衣、紡織品出口先后式微。中國臺灣開始發(fā)展資本密集型的上游石化原料，韓國學習日本路徑，加強高端纖維和面料開發(fā)、先進設備投入和提升服裝設計能力，往高附加值環(huán)節(jié)轉型發(fā)展。隨著 80 年代開始的中國改革開放，中國大陸憑借絕對的人口紅利優(yōu)勢和豐富的原料資源，在 90 年代初開始迅速承擔出口角色，1995 年韓/臺/中紡織業(yè)出口份額分別為 5.5%/4.7%/12.0%，而此時中國出口仍以成衣和棉紡紗面料為主。在紡織業(yè)遷移的同時，拉鏈制造業(yè)也開始了第二次產業(yè)轉移，拉鏈制造中心從日本移至中國。21 世紀后，加入 WTO 和 MFA 協(xié)定廢除雙重利好下，中國紡織業(yè)發(fā)展一騎絕塵，2015 年紡織品/成衣出口份額 37.8%/39.5%，同時承擔了全球 70%的合成纖維生產。

　　5）2010~至今：東南亞興起，中國有低端產能遷移和高端產品快速增加趨勢

　　2010 年后，中國勞動力成本上升，勞動力成本僅為中國 1/3 的東南亞新興國家興起，承擔成衣等終端加工環(huán)節(jié)。2019 年，越南/孟加拉/印度紡織業(yè)出口份額分別為 5.3%/4.6%/4.5%，其中成衣份額分別為 6.5%/6.6%/4.4%。中國有部分剝離低端環(huán)節(jié)的趨勢，成衣出口份額下降至 34.1%，棉制面料出口金額從 2011 年至今減少 11%（合纖面料增長了 28%）。同時中國高附加值產品比例也在迅速提升，2000 年特種紡織品比例僅 4.2%（日/韓/臺 18%左右），2019 年達到 17.5%（日/韓/臺 35%/18%/22%）。

　　1780~1940 年：紡織工業(yè)起源，英國、美國、日本先后快速發(fā)展

　　第一次工業(yè)革命開啟紡織制造業(yè)發(fā)展的長河，伴隨著工業(yè)革命的進程、經濟發(fā)展階段與戰(zhàn)爭，紡織業(yè)在英、美、日先后得到迅速發(fā)展，各國憑借生產與貿易完成初步資本積累。

　　英國：18 世紀第一次工業(yè)革命促成棉紡工業(yè)起源。18 世紀，紡織工業(yè)起源于英國，1781 年蒸汽機的發(fā)明促成第一次工業(yè)革命，給紡織業(yè)帶來源源不斷動力，英國從印度殖民地進口廉價的棉花原料，生產優(yōu)質的棉制品并出口到世界各地，棉面料成功取代羊毛和亞麻制品成為歐洲最受歡迎的面料。在未來 1 個多世紀里，英國主導著全球棉制品的出口權，1851 年，英國將近 60%的棉紡織產品用于出口，占所有出口商品的 40%。直到 19 世紀末，英國紡織工業(yè)的生產能力仍然占據(jù)全球一半。

　　美國：19 世紀第二次工業(yè)革命推動生產力進步，美國逐步取代英國成為全球紡織業(yè)貿易中心。19 世紀中期，第二次工業(yè)革命帶來電力技術革新推動紡織業(yè)在歐美各國迅速發(fā)展，美國憑借得天獨厚的土地資源和勞動力優(yōu)勢大力發(fā)展棉花種植和紡織業(yè)。第一次世界大戰(zhàn)的爆發(fā)使得英國的紡織產品出口陷入低迷，美國逐步取代英國成為全球貿易中心，據(jù)澳大利亞棉花協(xié)會統(tǒng)計，1920s 美國的棉紗產量占全球 50%以上。

　　日本：20 世紀上半葉紡織業(yè)快速成長，二戰(zhàn)后產業(yè)重振，附加值升級。1882 年三井財閥投資成立大阪紡織公司為標志，政府開始大力發(fā)展繅絲、棉紡，1890 年日本棉錠產量僅 27.8 萬（同年英國棉錠產量 4240 萬，美國 1440 萬），1920 年迅速提升到 3813.6 萬。1910~1930 年，日本憑借較低成本的優(yōu)勢從西方國家承接了大量的紡織品生產，1915 年日本紡織品出口總額占出口總額比例 43.1%，1925 年出口比重高達 68.5%，成為國民經濟重要支柱，其中生絲和棉絲比重 43%，在產業(yè)鏈中處于較為上游階段，據(jù)《日本紡織工業(yè)百年歷程與展望》，1933 年日本棉紡業(yè)出口量超過英國。與此同時，日本棉紡企業(yè)推崇科學管理方法，大力改進紡織設備，例如將粗紗機的生產過程縮減一倍，并在細紗機中完成超級牽伸，使牽伸比從原來 15 倍提升到 30-50 倍，生產效率得以大幅提高。據(jù)統(tǒng)計 1933 年日本棉紗業(yè)勞動生產效率指數(shù)（按勞動每小時棉紗產量編制）達到 225，反超美國和英國的 165/120。經濟危機和二戰(zhàn)影響日本出口，但產品附加值有所提升：1930~1945 年，受到昭和經濟危機和二次世界大戰(zhàn)的影響，日本整體出口受到沖擊，其中紡織物出口下滑更快，出口比重在 1940 年下降到 42%。在出口產品結構上，相比生絲和棉絲，紡織物和紡織機械等較高附加值產品的比例有較大幅度提升。

　　1940~1970 年：美歐開創(chuàng)合成纖維完成轉型，日本壯大，韓臺起步

　　歐美紡織業(yè)向東亞遷移，開創(chuàng)合成纖維，并完成產業(yè)向高端制造和技術的轉型；日本憑借較好的工業(yè)基礎緊跟歐美步伐發(fā)展合成纖維；韓、臺紡織業(yè)從進口為主到自給自足再到出口導向，一方面快速承接從日本遷出的天然纖維、成衣環(huán)節(jié)，另一方面中國臺灣在棉紡業(yè)出口受限后，大力發(fā)展合纖事業(yè)，產品附加值具有優(yōu)勢。

　　歐美：開創(chuàng)合成纖維，紡織業(yè)遷移至東亞并完成轉型

　　紡織業(yè)由于美歐勞動力成本的上升逐步向有成本優(yōu)勢的東亞遷移，據(jù)統(tǒng)計，1962 年美國/英國的紡織品出口份額僅 8.3%/11.8%，成衣出口份額僅 6.0%/7.3%均大幅低于同期日本，且仍有繼續(xù)下滑的趨勢。與此同時，歐美紡織業(yè)正在快速轉型升級，一方面發(fā)展紡織機械等高端制造領域，另一方面，開創(chuàng)合成纖維，引領紡織業(yè)變革。

　　歐美開創(chuàng)合成纖維，石油化工推動合纖工業(yè)化，紡織業(yè)進入新紀元。1939 年美國杜邦公司實現(xiàn)尼龍 66 纖維工業(yè)化生產，1940 年德國法本公司實現(xiàn)尼龍 6 纖維工業(yè)化生產，1953 年和 1955 年美國杜邦和英國 ICI 先后建成滌綸纖維生產基地。合成纖維具有優(yōu)良的服用性能和不受自然條件影響的優(yōu)勢，加上 50 年代末全球石油化工行業(yè)的迅速崛起為合成纖維工業(yè)提供充分的新原料，合纖原料由煤和電石向石油和天然氣轉換，從而推動了全球合成纖維行業(yè)的爆發(fā)式增長，1950~1970 年全球合成纖維產量從 6.9 萬噸提升至 470 萬噸，紡織業(yè)逐步進入了由合成纖維引領的時代。而由于合成纖維在當時具有較高難度的生產技術和條件，全球的合成纖維主要集中在美國、西歐、日本三個發(fā)達國家/地區(qū)，1970 年美國/西歐/日本占全球合纖產量比重分別為 32%/31%/21%。

　　日本：戰(zhàn)后紡織生產和出口快速恢復，合成纖維驅動增長，成衣遷出

　　戰(zhàn)后迅速恢復，紡織產能附加值提升但相比美國仍有差距。1937~1945 年，受到二戰(zhàn)和中日戰(zhàn)爭影響，日本紡紗量和紡織物產量直線下滑，1945 年日本紡紗產量低至 5.1 萬噸，紡織品合計僅 1.2 億米。1947 年日本再次恢復紡織品生產和出口， 1960 年日本紡紗產量已達到 111.6 萬噸，紡織面料合計 61.7 億米，紡織業(yè)出口額 12.2 億美元，占全國出口額比重的 30.2%。而在 1960~1970 年，紡紗量和紡織面料產量的增長放緩，主要是由于天然纖維和面料產量增長停滯，合成纖維和面料仍在較快速增長。1970~1972 年日本一度超越歐美成為全球產業(yè)鏈中出口第一的 OEM 的基地，且由當時更高附加值的合成纖維及其紗線、織物主導，逐步減少當時低附加值的天然纖維產能，但是相對戰(zhàn)后轉型發(fā)展紡織機械工業(yè)以及高端化纖技術的美國而言，日本紡織業(yè)仍是建立在大量勞動力和生產資源投入上，經濟增長方式較為粗放。

　　紡織品出口仍然全球領先，60 年代成衣環(huán)節(jié)快速遷移到韓臺。在合成纖維和面料驅動下，60 年代末到 70 年代初，日本紡織品出口份額維持在 15%，全球第一。同時，1962~1972 年十年間，日本成衣環(huán)節(jié)出口份額下降 8.5p.p.至 5.3%，韓國、中國臺灣的成衣出口份額從 0 快速提升到 5~6%。

　　韓國：1960s 紡織業(yè)起步，產值和出口快速增加，承接天然纖維和服裝加工等中低端產能。朝鮮戰(zhàn)爭后，韓國政府將纖維產業(yè)列入重點復興計劃，紡織業(yè)成受益最大行業(yè)之一，1953~1959 年，韓國紡織業(yè)產值保持 17%的復合增長，基本實現(xiàn)自給自足。60 年代韓國政府推出一系列出口扶持政策，同時在美國援助資金和本國充足廉價勞動力助力下，紡織業(yè)逐步轉型成出口導向型產業(yè)。1960~1970 年，韓國紡織品出口額從不足 1000 萬美元到 3.3 億美元，在總出口額比重從 10%提升到 40%，同時 1973 年韓國纖維出口占產量比重達到 47.2%。

　　但從纖維產品結構看，天然纖維仍占據(jù)主導，紡織機械依賴進口：直到 1964 年韓國才從日本引進二手機械生產粘膠人造絲，1970 年韓國合纖產量僅 4.1 萬噸（日本為 97 萬噸），但從消費結構看，國內化纖消費需求接近 50%，1970 年韓國化纖部門進口額為 1.39 億美元，其中 1.28 億美元來自日本。在下游產品中，韓國政府于 60~70 年代實施服裝工業(yè)出口戰(zhàn)略，服裝出口額在 1970 年達到 2 億美元，但其中有 1/2 來自美國、日本等國家的半成品。在紡織機械方面，1970 年韓國紡織機械進口額 234 億韓元，出口額僅 1.6 億韓元。

　　由此可見，1960~1970 年韓國紡織業(yè)產值和出口均在迅速崛起，但主要從事上游天然纖維生產，及承接發(fā)達國家服裝下游加工等中低端產能，設備技術研發(fā)能力也較薄弱，嚴重依賴進口。

　　中國臺灣：棉紡業(yè)進口為主→自給自足→產能飽和→大量出口。1942 年，中國臺灣紡織品供應中 84.2%來自進口，其中來自日本的高達 98%。在戰(zhàn)后早期外匯最拮據(jù)時候，中國臺灣政府推行紡織進口替代政策，1951~1953 年，棉紡品迅速從進口為主達到需求自給自足，1955 年中國臺灣的棉紗與棉布自給率基本達到 100%（自給率=進口量/產量）。隨著 50 年代初棉紡行業(yè)產能大幅增長，行業(yè)出現(xiàn)產能過剩跡象，1956~1960 年，中國臺灣政府實施一系列出口導向政策，開啟內銷補貼外銷時代，1958 年啟動外匯改革，中國臺灣紡織業(yè)出口開始大幅成長，1959 年中國臺灣棉紡織品出口金額一躍提升到 998 萬美金，是 1957 年的 4.3 倍，1967 年提升到 6510 萬美金，年復合增長 26.4%。

　　出口產品附加值快速提升，相比韓國、香港具有較高優(yōu)勢：與此同時，中國臺灣出口紡織品的附加值也在快速提升并在發(fā)展中國家/地區(qū)具有比較優(yōu)勢，美國807.00 及 806.30 條款下進口品之當?shù)馗郊觾r值比例變化顯示，1973 年中國臺灣附加價值比例為 79%，高于香港的 63%和韓國的 41%。

　　中國臺灣棉紡出口受限，合成纖維和面料事業(yè)起步：一方面，1961~1967 年美國的“棉紡織品短期協(xié)定”、“棉紡織品長期協(xié)定”等一系列政策對中國臺灣棉紡織品出口量進行限制。另一方面，國際上合成纖維已有逐步取代天然纖維的趨勢，中國臺灣開始大力發(fā)展合成纖維事業(yè)，50 年代末中國人造纖維公司在中國臺灣成立，1963 年中華開發(fā)和中纖聯(lián)合開始生產尼龍絲，1965 年增加聚酯棉產能，1970 年中國臺灣滌綸絲和尼龍絲產量分別增加到 0.5/2.3 萬噸，滌綸織物和尼龍織物分別增加到 1390/6952 萬平米。

　　1970~2000 年：日韓臺發(fā)展合纖產業(yè)升級，中國承接產業(yè)轉移迅速發(fā)展

　　日韓臺地區(qū)紡織品出口份額見頂回落，注重于發(fā)展高附加值的合成纖維與面料產業(yè)，實現(xiàn)產業(yè)結構升級。中國改革開放后承接紡織業(yè)轉移，憑借豐富的勞動力與廣闊市場承接低資本與技術壁壘的制衣產業(yè)與天然纖維紡織品生產，份額快速增長到全球第一。

　　1）從產業(yè)鏈環(huán)節(jié)看：較低附加值環(huán)節(jié)轉移至新興國家地區(qū)，中國大陸成為成衣出口大國。根據(jù)統(tǒng)計，1981 年日本紡織品出口金額超越德國和意大利位于世界第一，出口份額 12.2%，隨后處于停滯狀態(tài)并在 1984 年迎來拐點，1986 年被中國大陸超過，1990 年被韓國和中國臺灣超過，1990~2000 年僅位于全球第 8~10 名。與此同時，90 年代中國大陸、韓國、中國臺灣逐步承接起紡織業(yè)的部分代工環(huán)節(jié)，從趨勢上看，發(fā)展中國家/地區(qū)在早期承擔紡織業(yè)下游成衣加工等附加值較低的環(huán)節(jié)，隨后再逐步剝離轉移到新興國家/地區(qū)。1986~1990 年，韓國和中國臺灣成衣出口份額開始下滑，而中國大陸出口份額快速上升，1994 年達到 16.1%。

　　2）從纖維類別看：天然纖維增長放緩，合成纖維迅速增長，日本逐步被臺、韓追趕，中國大陸后來居上。1970 年后，天然纖維產量增速明顯放緩，而逐步被合成纖維趕超和替代。具體到各個國家看，1978 年以前日本合成纖維產量 142 萬噸，在全球領先，僅次于美國，而韓國和中國臺灣合成纖維產量 40+萬噸，處于快速發(fā)展階段，中國大陸合纖產量僅 8 萬噸，仍未起步。但在 1980~1990 年之間，日本合纖產量增長停滯，1990 年被中國臺灣反超，韓國/中國大陸產量分別為 127/136 萬噸，接近日本的 142 萬噸。1990~1999 年日本合纖產量小幅萎縮至 130 萬噸，韓國/中國臺灣分別為 257/291 萬噸，中國大陸達到 510 萬噸，穩(wěn)居世界第一。

　　日本：紡織品出現(xiàn)貿易逆差，成本上升、日元升值、產業(yè)轉移致紡織業(yè)縮減與轉型。1970 年后日本合成纖維工業(yè)已過了前期快增長期，1970~1990 年日本合纖產量從 103 萬噸提升到 149 萬噸，1990~2000 年，合纖產量小幅下滑至 143 萬噸。從出口商品和金額看，1970~1981 年合成纖維面料的加工出口金額以大幅超過棉制面料和纖維的速度增長，并在 1981 年達到最高點至 26.7 億美金，雖然面料出口金額仍然保持快速增長，但已經出現(xiàn)貿易逆差，1973 年日本紡織品貿易逆差 6 億美元，廣場協(xié)議后的 1987 年逆差達到 30 億美元。

　　1981 年后，隨著日本人工成本不斷提升，韓國、中國臺灣、香港、中國等亞洲新興國家/地區(qū)帶來的第三次全球產業(yè)中心轉移浪潮沖擊，加上 1985 年簽訂廣場協(xié)議引起的兩次日元急劇升值，日本紡織品出口開始出現(xiàn)較大幅度下滑，其中合成纖維面料出口金額從 26.67 億美金下降到 1990 年的 19.2 億美金（80 年代末被韓國超越），合成纖維出口金額為 4.85 億美金，與 1981 年持平。

　　轉型與升級：專注高端化纖材料、高附加值紡織機械研發(fā)，剝離低端制造環(huán)節(jié)。日本政府從 1945 年戰(zhàn)后至今制定了一系列復興轉型與升級計劃，包括加大對新型高端化纖材料、紡織機械研發(fā)投入，并且注重高端服裝設計人才的培養(yǎng)，將東京打造成了著名的國際化時尚之都，力爭占據(jù)全球價值鏈的高端環(huán)節(jié)。日本企業(yè)如東麗公司，也致力于向多角化經營方式，將纖維工業(yè)逐步從傳統(tǒng)紡織產業(yè)鏈向汽車、航空等其他產業(yè)鏈橫向、縱向交叉延伸，一方面加快海外投資的步伐，依據(jù)“雁型模式”將低端制造環(huán)節(jié)轉移至低成本國家，而國內則專注于技術開發(fā)、服裝設計等高附加值環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了從 OEM 到 ODM，再到 OBM 的轉型。目前，日本已擁有僅次于美國的頂尖化纖技術，在高性能纖維、綠色纖維的開發(fā)應用方面有著國際領先優(yōu)勢，而日本東麗公司更是有“新材料之王”美譽的碳纖維全球最大制造廠商，在全球擁有超過 30%的碳纖維市場份額。

　　韓國：出口起步→跨越瓶頸，快速增長→技術升級轉型，產業(yè)向中上游轉型，附加值提升

　　1970 年出口起步，跨越瓶頸期，1985 年后迎來出口高速高質量增長期。70 年代韓國紡織業(yè)出口金額開始快速增長，合纖出口從 0 到 4150 萬美金，合纖面料出口增長 75 倍至 7.6 億美金，但此時韓國紡織業(yè)還是以勞動密集型 OEM 產業(yè)為主，附加值較低。70 年代末發(fā)達國家為保護本國紡織產業(yè)，簽訂《多種纖維協(xié)定》，將紡織品貿易限制范圍由棉紡擴大到化纖類產品，全球第二次石油危機，加上韓國城鎮(zhèn)化加速，勞動力成本上升，同時中國大陸、中國臺灣、東南亞等發(fā)展中地區(qū)迅速興起對韓國紡織業(yè)造成沖擊，1980~1985 年合纖面料出口額僅維持 7.4%增長至 10.9 億美金。80 年代中期低油價-低美元-低利率三低因素以及 85 年漢城亞運會、88 年漢城奧運會等契機，帶動韓國經濟呈現(xiàn)“高增長，低通脹”良好局面。韓國紡織面料和纖維出口加速，合纖面料出口金額從 1985 年的 10.9 億美金提升到 1990 年的 28.5 億美金，以及 1995 年的 57.4 億美金，合成纖維出口也從 0.77 億提升到 9.75 億美金，翻了 13 倍。

　　加碼政策強化紡織業(yè)技術競爭力，先進設備和自主研發(fā)投入加大。為加強本土紡織業(yè)技術競爭力，向技術密集型產業(yè)轉型，韓國政府于 1979 年頒布纖維工業(yè)近代化促進法案，致力于紡織品出口結構升級、新技術新材料開發(fā)、染色工業(yè)發(fā)展、時尚服裝設計人才培育，并對紡織機械設備研發(fā)投入大量資金支持。1983~1985 年韓國紡織設備投資額達到 7436 億韓元，是 1980~1982 年的 1.9 倍，其中用于先進設備（自動化、現(xiàn)代化）的比例大幅提升到 38%。80 年代末，纖維產業(yè)改善委員會推出七年發(fā)展計劃，摒棄傳統(tǒng)的“小品種大批量”生產方式，轉向符合市場需求的“多品種小批量”生產方式，向發(fā)達國家的知識密集型產業(yè)結構靠攏，使用自動化設備替代老舊勞動密集型設備。同時加大新纖維材料和關鍵核心技術開發(fā)，逐步轉向 ODM、OBM 出口結構。

　　成衣等低附加值產業(yè)遷移轉為進口，助力合纖面料出口大幅增加。90 年代，滌綸面料、針織品等合纖面料出口好轉，推動紡織品出口提升。1987 年韓國紡織品出口超 100 億美元，貿易順差規(guī)模在 1985 年達 64 億美元，2000 年到 140 億美元。90 年代由于工資上漲，韓國將成衣等較低附加值的生產轉移到中國及其他東南亞地區(qū)國家，這些國家生產成衣需要從韓國進口紗線、面料原材料，因此韓國服裝出口比重大幅下降（從 1980 年的 31%下降到 2000 年的 11%），而較高附加值的合纖面料（滌綸面料、針織品）出口金額和比重大幅度提升。

　　中國臺灣：大力發(fā)展資本密集型石化原料，助力合成纖維和面料成支柱產業(yè)，成衣產能逐步遷移

　　資本密集型產業(yè)石化原料工業(yè)蓬勃發(fā)展：合成纖維和面料的上游產業(yè)石化工業(yè)屬于資本密集產業(yè)，早期投入高且風險高。中國臺灣政府積極推動石化行業(yè)發(fā)展，1968 年中國臺灣第一個輕油裂解廠完工投產，同時政府也推動臺塑參與成立臺灣氯乙烯公司，放棄原有電石生產法，改用一輕的產品氯乙烯生產 PVC，臺塑得以拓展上游石化領域。1973 年類似輕裂的乙烷裂解廠投產，二輕也于 1975 年完工啟動，隨后中國臺灣石化產業(yè)進入蓬勃發(fā)展期，據(jù)統(tǒng)計 1976~2004 年中國臺灣合纖石化原料產量從 5.7 萬噸提升到667.4 萬噸，快于同期合纖產量增長（從34.2 萬噸提升到307.7 萬噸）。

　　上游豐富原材料助力下，合纖和面料成支柱產業(yè)，成衣產能逐步遷移。隨著上游石化原料放量，越來越多廠商加入合纖工業(yè)，利用輕裂廠的基本原料加工，推動中國臺灣合成纖維和面料的快速增長。1970~1998 年中國臺灣合纖工業(yè)受到 70 年代兩次石油危機的沖擊，但聚酯絲產量仍從 10.5 萬噸提升到 175.5 萬噸，聚酯面料產量從 0 提升到 19.8 億平方米。從紡織業(yè)產值看，合成纖維和面料的產值持續(xù)穩(wěn)步上升，2004 年達到 57.5%，成為中國臺灣紡織出口的支柱，合纖和面料產值提升加速了中國臺灣紡織品的出口，1997 年中國臺灣紡織品全球出口份額達到 7.6%，位列全球第六，其中中國大陸是重要的出口地區(qū)。而與此同時，成衣產值占比在 1991 年達到 53%的最高點后開始迅速下滑，成衣出口份額也自 1984 年后持續(xù)下滑，這部分附加值較低的產能逐漸轉移到中國大陸、東南亞等新興國家地區(qū)。

　　中國：紡織業(yè)快速發(fā)展，實現(xiàn)產值和出口全球領先，以天然纖維面料以及成衣制造等較低附加值環(huán)節(jié)為主

　　1980 年前：紡織業(yè)起步→棉紡業(yè)世界第一→天然纖維和織物出口大國。新中國成立后，中國開始發(fā)展紡織工業(yè)，1952 年紡織工業(yè)總產值為 94.3 億元，1971 年國家領導人接見美國友人斯諾時首次對外宣布中國棉紗產量 203.6 萬噸，棉布產量 91.5 億米，已居世界第一。1978 年紡織工業(yè)產值上升至 473.2 億，占全國工業(yè)總產值 11%，其中棉紡織印染業(yè)比重超過 60%，其次是針織、絲絹和毛紡織業(yè)，化纖比重僅為 6.9%。與 1952 年相比，1978 年全國棉紡錠/棉紗增長 2.1/4.4 倍，化纖產量從 0 到 28.5 萬噸。1984 年中國停用布票和絮棉票，實現(xiàn)棉布自給自足。

　　從出口看，1952 年紡織品出口金額 0.43 億美元，1980 年達到 25.4 億美元，超過韓國和中國臺灣水平（日本/韓國/中國臺灣分別為 51.2/22.1/17.7 億美金），主要出口產品基本以初級原料為主，包括棉紗、棉布等，合成纖維和面料出口很少。

　　1980~2000 年：紡織業(yè)出口領先，合纖產量全球第一；出口仍以天然纖維面料、成衣為主

　　改革開放后，中國充分利用勞動力充足和資源豐富優(yōu)勢，加快承接全球紡織服裝產業(yè)鏈中低端環(huán)節(jié)，實現(xiàn)紡織工業(yè)高速增長。1980~2000 年，紡織工業(yè)總產值由 666.6 億元增長為 7072.0 億元，約占全國工業(yè)總產值的 15%。其中化纖工業(yè)產值占比提升，棉紡印染工業(yè)占比下降，20 世紀末，較高附加值的化纖工業(yè)所占比重由 7.5%上升到 15%，而棉紡織印染工業(yè)則由 60%降低到 30%。

　　出口以天然纖維面料、成衣為主，合纖和面料仍較弱：1987~2000 年中國紡織出口超越日本，并總體略勝于韓國和中國臺灣，已成為出口大國。但具體到出口種類與日韓臺不同，2000 年中國棉制面料達到 31.3 億美金，是同期韓國的 4.5 倍左右，天然纖維/面料出口占比均較高于合纖和合纖面料。此時雖然中國合纖產量從 1990 年的 136 萬噸快速提升到 1999 年的 510 萬噸位列世界第一，但合纖出口不足韓國同期的 1/20，絕對金額僅達到韓國 1985 年前后的水平，合纖面料出口也僅為韓國的 70%。

　　中國快速承接成衣出口地位：1987~1997 年中國與日韓臺的出口份額呈現(xiàn)“剪刀差”走勢，10 年間中/日/韓/臺成衣出口份額分別+9.1/-0.6/-8.2/-5.1p.p.，中國正在快速承接發(fā)達國家/地區(qū)較低附加值的成衣加工環(huán)節(jié)。

　　2000 年~至今：日韓臺轉型，中國深度參與全球分工，東南亞承接溢出

　　90 年代末至今，日韓臺紡織業(yè)份額持續(xù)下滑，保留部分高附加值紡織品產業(yè)；中國紡織業(yè)持續(xù)雄踞全球領導地位，實現(xiàn)產業(yè)鏈縱向延伸，向高附加值紡織品升級，而下游低附加值產業(yè)向東南亞地區(qū)溢出。

　　1）從紡織品看，1997 年后韓國/中國臺灣紡織品出口份額經歷拐點，隨后逐年下滑，此時中國大陸出口份額加速上升，提升 26p.p.達到 33.9%，越南/印度也開始承擔少數(shù)紡織品制造產能，出口份額小幅提升 2~3p.p.。2019 年，中國、印度、德國、美國依次是紡織品出口前四大國家。

　　2）從成衣看，韓國/中國臺灣已基本完成成衣出口環(huán)節(jié)的剝離，中國大陸出口份額在快速上升至 12~15 年拐點 37%+后開始下滑，2019 年僅 33.7%。越南，孟加拉等東南亞國家開始承擔部分成衣制造和出口，近 10 年出口份額提升 3.3/2.6p.p.，接近翻倍。2019 年，中國、孟加拉、越南、意大利依次是成衣出口前四大國家。

　　3）從紡織纖維看，全球合成纖維產量快速增長，而天然纖維產量基本穩(wěn)定。90 年代合纖產量超越天然纖維，2020 年合纖產量達到 7410 萬噸，約為天然纖維的 2.6 倍。目前全球約 73%的合成纖維在中國生產，而曾經的合成纖維大國日本/韓國/中國臺灣/美國逐年下滑。

　　韓國：紡織業(yè)外遷對經濟產生負面影響，積極開發(fā)先進材料，尋求升級之路

　　隨著韓國紡織業(yè)勞動力成本高漲，發(fā)展中國家/地區(qū)利用勞動力成本充足和廉價的優(yōu)勢迅速搶占份額，自 90 年代末韓國紡織業(yè)出口份額開始迅速下滑，90 年代占國內總出口比重從 21.7%下降到 10.4%，作為國內曾經的支柱產業(yè)，對國內經濟增長產生較大負面影響。韓國政府開始積極推動紡織業(yè)升級，一方面學習日本 70,80 年代的海外投資策略，將成衣縫制、制造等低端環(huán)節(jié)轉移至中國及東南亞新興國家，另一方面加速紡織材料產業(yè)與 IT、BT、NT 融合發(fā)展，向技術研發(fā)和設計創(chuàng)造高附加值環(huán)節(jié)過渡，加大功能性纖維、綠色纖維等差異化材料和紡織品的開發(fā)。1990 年日本先進紡織品專利申請數(shù)是韓國的8.8倍，而2000 年這一數(shù)值縮小到1.4倍， 2003 年韓國有追趕日本的趨勢。目前，韓國的纖維技術僅次于美國、日本、歐盟，居于全球第四位，擁有一定的碳纖維生產能力，氨綸及低熔點纖維等品種的國際市場占有率居世界首位，纖維素材料占有率居世界第六位。

　　中國臺灣：紡織業(yè)產值和出口下滑，技術升級，打造創(chuàng)新機能性原料和面料

　　90 年代末，中國臺灣紡織業(yè)下滑：隨著國際貿易自由化、區(qū)域經濟體系型成、勞工短缺、臺幣升值和紡織產品配額管制逐漸取消，中國臺灣紡織產業(yè)開始面臨轉型需求，一部分紡織產能轉往較低工資水平的國家，中國臺灣紡織業(yè)產值和出口份額在 21 世紀后持續(xù)下滑，同時在中國大陸合纖和成衣競爭影響下，中國臺灣合纖和成衣下滑更為嚴重（近 15 年來合纖/紗布/成衣產值分別下滑 46%/13%/61%）。

　　針對問題，中國臺灣同樣積極推動紡織業(yè)轉型升級，通過提升技術增加產品附加值和差異化。2003~2015 年中國臺灣成立 25 家紡織研發(fā)中心，旨在提升紡織技術研發(fā)水平，取得了一定效果。

　　技術能力的提升賦予中國臺灣紡織業(yè)快速升級，逐步從中低附加值向高附加值產業(yè)轉型，并已成功打造多個先進技術產品的產業(yè)鏈，例如：1）“高效能抗靜電纖維紡織品”：中國臺灣紡織所把高效能導電/抗靜電纖維技術傳授 28 家廠商，建立“原料-半成品-后加工-制造-通路-品牌”一條龍產業(yè)鏈，成功進入優(yōu)衣庫、耐克、阿迪及歐都納等國際大牌供應鏈，并創(chuàng)立“Acestatic”抗靜電纖維品牌。2）“機能性尼龍纖維紡織品”：建立了永久性吸濕涼爽尼龍纖維一條龍產業(yè)鏈，在上游原料端量產吸濕涼爽耐隆纖維，并推動中下游開發(fā)涼感機能紡織品，相較于常規(guī)尼龍 6，具有 2 倍以上的吸濕率與放濕率，獲利為傳統(tǒng)尼龍 2 倍以上。

　　中國大陸：加入 WTO 促使成為全球紡織中心，高附加值產品比重加速追趕

　　合纖、紡織品、成衣均成為世界中心，但紡織經濟支柱作用逐步弱化。在 2001 年中國加入 WTO 和 2005 年 MFA 協(xié)定廢除利好下，中國紡織服裝出口快速攀升已然成為全球紡織中心，紡織品出口份額持續(xù)上升至 2019 年達 38%，成衣出口份額在快速上升至 12~15 年拐點 37%后開始下滑，2019 年僅 30%，一部分產能由東南亞新興國家承擔。同時合成纖維產量也在快速攀升，從 1999 年 510 萬噸提升到2019 年 5433 萬噸，占全球產量 73%。但即使如此，紡織品和成衣出口占國內總出口額比重逐年下滑，紡織品從 1987 年的最高 17.1%下滑至 4.8%，成衣從 1993 年最高 20.1%下滑至 6.1%，紡織產業(yè)支柱作用有所弱化。

　　出口結構：合成纖維和面料迅速提升，高附加值產品比例加速追趕，但仍有差距。從面料出口結構看，合纖面料增速更高，于 2003 年超過棉制面料，2019 年出口金額達到 206 億美元，是棉制面料的 1.65 倍。從纖維出口結構看，隨著國內合纖產能快速擴張，合纖出口金額 2019 年的 15.3 億美元，相比 2000 年增加 39 倍，占全球合纖出口的 49.4%，而天然纖維僅增長 50%。但在合成纖維產量高速增長的背后，也有產品同質化、同業(yè)競爭激烈和創(chuàng)新不足問題。

　　從高附加值品比例看，以高技術高附加值被稱為紡織業(yè)競爭力標志的特種紡織面料在中國紡織品總出口比重逐年提升，2000 年僅 4.2%（日/韓/臺 18%左右）， 2019 年達到 17.5%（日/韓/臺 35%/18%/22%），有趕超韓國趨勢。但是我國發(fā)展特種纖維歷史較短，在新材料的開發(fā)以及產業(yè)鏈擴展方面的技術實力較弱，存在自主創(chuàng)新能力不足、碳纖維等高端產品嚴重依賴國外進口的問題。

　　他山之石：從日本東麗和YKK看全球紡織材料巨頭進化史

　　一）東麗：引領時代，開拓進取的尖端紡織品龍頭

　　公司概況：規(guī)模 1446 億人民幣，全球尖端材料龍頭制造商

　　東麗于 1926 年創(chuàng)立，以人造絲起家，隨后陸續(xù)開發(fā)了尼龍和滌綸纖維、樹脂、薄膜、碳纖維、醫(yī)療器械等具有各個時代特征的尖端材料，并將這些事業(yè)擴展至全球。直至 19 財年（截至 3 月 31 日），公司實現(xiàn)收入 23888 億日元（合人民幣 1446 億元），涵蓋主要業(yè)務有纖維和紡織品（41%），樹脂和薄膜（37%），環(huán)境工程（11%），碳纖維材料（9%），醫(yī)藥醫(yī)療（2%）。纖維和紡織品近 16 年都是貢獻公司收入最大的部門，占比穩(wěn)定在 38~42%，2019 年財年實現(xiàn)收入 9743 億日元（合人民幣 674 億元），主要產品涵蓋尼龍和滌綸長絲、短纖、紗線、面料、成衣等，營業(yè)利潤率 7.5%，高于集團整體營業(yè)利潤率。

　　在各個業(yè)務領域，東麗都秉承“材料是產品的根本，擁有改變社會的力量”這一理念，追求極限研發(fā)尖端材料。在紡織服裝領域，開發(fā)出多段異收縮混纖 Sillook Sildew、3GT 彈力復合纖維、創(chuàng)新型納米纖維、搖粒絨、Heattech 等高科技纖維和面料；在樹脂薄膜領域，開發(fā)出自組織化納米合金產品、耐化學性 ABS/PC 樹脂、聚乳酸 Ecodear、超薄積層膜 Picasus 等；在新材料之王碳纖維領域，開發(fā)出汽車配件快速注塑成型 CFRP、高強高模碳纖維“Torayca” T1100G 等，東麗是全球碳纖維最大制造廠商，擁有 30%以上的市場份額。

　　技術領先，緊跟時代持續(xù)轉型和擴張是東麗的重要成功經驗

　　復盤東麗紡織業(yè)務 90 年發(fā)展史，長期穩(wěn)步的成長得益于公司一次次緊跟時代浪潮際遇持續(xù)轉型和擴張。在事業(yè)上，緊跟時代腳步，利用優(yōu)異研發(fā)能力，發(fā)揮先發(fā)優(yōu)勢，先后引領人造絲、尼龍和滌綸發(fā)展，并打通上游原料端和下游面料端，實現(xiàn)產能和產業(yè)鏈擴張；在勞動力危機中，改良生產設備大幅提升自動化、海外建廠降低勞動力成本；在出口危機中，加速差異化產品研發(fā)和海外全產業(yè)鏈基地的構筑。進入 21 世紀，東麗憑借前期積淀的技術優(yōu)勢、一體化產業(yè)鏈和全球供應鏈優(yōu)勢，與優(yōu)衣庫共同開發(fā)多款性價比極高的長效爆款，實現(xiàn)大客戶的深度合作綁定與相互成就。

　　還看今朝，在中國制造迅速崛起的過程中，“緊跟時代腳步”、“高附加值”、“全產業(yè)鏈”、“海外基地”、“與大客戶深度合作開發(fā)”這些東麗的成功標簽越來越多為中國龍頭制造企業(yè)所擁有，未來的它們有望崛起成為今天的東麗。

　　（二）YKK：銳意創(chuàng)新，享譽全球的世界級拉鏈龍頭

　　公司概況：規(guī)模 500 億元，占據(jù)全球15%份額的世界級拉鏈龍頭 YKK 創(chuàng)立于 1934 年，最早從事拉鏈業(yè)務，此后還拓展了建材、工機業(yè)務，其中工機業(yè)務主要為拉鏈業(yè)務制造生產設備。近年 YKK 的總收入規(guī)模在 6000-7000 億日元（約合人民幣 400-500 億元），2019 財年發(fā)斯寧/建材/其他業(yè)務收入分別為 3325/4173/67 億日元，分別占比 43%/56%/1%。近 20 年來發(fā)斯寧（含工機）業(yè)務收入占比在 30%-45%之間，主要產品包括服裝用拉鏈、工業(yè)用拉鏈、樹脂部件、粘扣帶等，緊固件業(yè)務的營業(yè)利潤率在 10%~20%之間， 21 財年為 7%，整體高于集團的營業(yè)利潤率。

　　生產技術不斷突破，造就世界拉鏈龍頭

　　YKK 的創(chuàng)業(yè)歷程中經歷了一戰(zhàn)和二戰(zhàn)，30-50 年代日本經濟蕭條、勞動力成本低廉、商品短缺，吉田忠雄憑借著優(yōu)于本國的拉鏈生產技術和產品的創(chuàng)新奠定了YKK 在日本拉鏈行業(yè)的龍頭地位。50 年代 YKK 開始進行技術改進并緊跟客戶需求在海外布局生產基地及銷售點，此后機械化生產快速放量，逐漸形成世界拉鏈行業(yè)龍頭地位。

　　中國紡織產業(yè)：附加值升級，穩(wěn)定性凸顯，全球擴張新機遇

　　趨勢一：中國紡織業(yè)產業(yè)升級大勢所趨，附加值提升具有廣闊前景

　　（一）中國紡織附加值與發(fā)達國家相比仍有差距，但有差距縮小趨勢

　　出口結構維度：特種紡織品出口占比與日韓臺差距明顯縮小，過去 20 年高附加值產品特種紡織品在中國紡織品出口占比快速提升，雖與日韓臺仍有一定差距，但已大幅縮小。出口單價維度：與日本差距顯著，合成纖維有追趕韓臺趨勢，雖然價格受到原料供給和貿易環(huán)境影響不同年份會有波動，但一定程度上還能反映該地區(qū)出口商品附加值。

　　（二）上游技術突破原料供給壁壘，龍頭企業(yè)持續(xù)研發(fā)帶動產業(yè)升級

　　一方面，隨著部分高性能化纖制品原料取得國產化突破，原材料供給放量、成本下降為中國紡企生產高附加值紡織材料提供有利的條件，帶動產業(yè)鏈結構升級；另一方面，面對成熟的產業(yè)鏈配套和持續(xù)高漲的人力成本與環(huán)境制約，不少優(yōu)質龍頭企業(yè)主動尋求轉型升級，步入高質量發(fā)展路線，積極投入差異化產品和生產工藝的研發(fā)，獲得國際頭部品牌認可。

　　己二腈量產在即，參照錦綸 6 歷史，66 需求有望釋放，加速高端產品國產替代。20 年己二腈關鍵技術突破，國內華峰集團率先投產 5 萬噸，目前國內未來 2~3 年的己二腈擴產計劃超過 100 萬噸。參照 12~14 年錦綸 6 原材料己內酰胺國產化后的助力錦綸 6 切片價格大幅下降，從而令錦綸 6 需求大幅提升且實現(xiàn)國產替代的歷史，我們認為己二腈的擴產同樣有望助力錦綸 66 成本下降，助力下游民用需求大量釋放，加速 66 國產替代的進程，而掌握錦綸 66 纖維核心技術和設備的制造商有望借勢擴張，實現(xiàn)產業(yè)結構升級。

　　（三）政策推動產品創(chuàng)新、智能化升級、出清高污染產能，行業(yè)轉向高質量發(fā)展

　　據(jù)《紡織行業(yè)“十四五”發(fā)展綱要》，我國紡織業(yè)在十三五期間取得了結構優(yōu)化、高性能纖維產量占全球 1/3、規(guī)模紡企研發(fā)費用率提升 0.4p.p.至超過 1%、國產紡織裝備國內占有率 75%以上、單位產值綜合能耗-25.5%，印染單位產品水耗量-17%和污染廢水排放量-10%的成果，基本實現(xiàn)十三五期間目標。

　　對于未來，我國紡織產業(yè)將繼續(xù)從各方面實現(xiàn)全方位升級，具體來看：

　　1）產業(yè)結構優(yōu)化：《紡織“十四五”綱要》指出到 25 年我國服裝、家紡、產業(yè)用三大類終端產品纖維消費量比例將從 40：27：33 調整到 38:27:35。

　　2）研發(fā)創(chuàng)新，打造差異化產品：《紡織“十四五”綱要》指出到 25 年規(guī)模紡企研發(fā)費用率提升 0.3p.p.至 1.3%，高性能纖維自給率 60%以上；《化纖“十三五”指導》指出 16~20 年，化纖差別化率每年目標提高 1p.p.。《紡織發(fā)展（2016 －2020）》指出，16~20 年紡織行業(yè)發(fā)明專利授權量目標年均增長 15%。

　　3）設備創(chuàng)新、自動化數(shù)字化、人效持續(xù)提升：《紡織“十四五”綱要》指出到 25 年大幅提高自動化水平，發(fā)展長絲集約高速卷繞裝備，研發(fā)全自動轉杯紡紗機、高速無梭織機、全自動穿經機等智能高端設備，同時大力推行數(shù)字化信息化改革；實現(xiàn)規(guī)模紡企勞動生產率年均增長高于工業(yè)增加值增長（十三五目標規(guī)模紡企全員勞動生產率年均增長 8%）。

　　4）堅持可持續(xù)發(fā)展，淘汰優(yōu)化高排放、高污染產能：《紡織“十四五”綱要》指出到 25 年要求紡織行業(yè)單位工業(yè)增加值能源消耗、二氧化碳排放量分別降低 13.5%和 18%，印染行業(yè)水重復利用率提高到 45%以上。生物可降解材料和綠色纖維產量年均增長 10%以上，循環(huán)再利用纖維年加工量占纖維加工總量的比重達 15%。《中國化纖綠色發(fā)展計劃》指出到 2020 年，將淘汰或優(yōu)化單位能耗比 2017 年的先進值高 25%，加工成本高 30%的己內酰胺生產線；淘汰或優(yōu)化單位綜合能耗比 2017年的先進值高 20%以上，廢水排放高 40%，單位產品 COD 排放高 10%以上，加工成本高 30%的循環(huán)再利用聚酯類瓶片的生產線。

　　趨勢二：疫情凸顯中國供應鏈穩(wěn)定性優(yōu)勢，全球核心地位穩(wěn)固

　　在數(shù)字化浪潮下，品牌越發(fā)重視對消費者需求的變化的實時捕捉與反應，逐步構建直面消費者的渠道體系，縮短全產業(yè)鏈環(huán)節(jié)。隨著品牌對供應鏈響應速度、交付可靠性要求提升，成本不再是品牌對供應商考量最為核心的因素，而能夠通過提高商品售罄與周轉效率減少浪費，反哺供應鏈提升產品力的公司，逐步構建起新的核心競爭力。在此背景下，中國紡織制造業(yè)憑借完善的產業(yè)鏈配套和先進的生產工藝體現(xiàn)出的短交期、高品質等優(yōu)勢獲得品牌青睞。尤其在疫情期間，紡織業(yè)訂單回流中國，證明了中國供應鏈的可靠性的優(yōu)勢。

　　東南亞疫情的影響具體從幾個角度看：

　　1、耐克、阿迪因越南疫情損失上億件產能，未來兩季度損失持續(xù)

　　阿迪達斯管理層在 21 年 11 月初指出，越南的封鎖已經導致公司下半年損失 1 億件產能，而且越南解封和工人返工的實際情況比公司預期要慢，公司預計 21Q4 和 22Q1 收入因越南疫情還將繼續(xù)損失，損失分別達到 4 億歐元和 6 億歐元，合計 10 億歐元。無獨有偶，今年 10 月下旬美國 BTIG 高級分析師表示，耐克因越南疫情將大約損失 1.16 億雙鞋的產能。

　　2、供應緊缺較大程度導致今年美國零售業(yè)大幅漲價

　　受到東南亞疫情持續(xù)封鎖、中國限電停產以及全球船運擁堵影響，今年零售業(yè)不同種類商品均出現(xiàn)產能減少，導致價格上漲。據(jù)美國勞工統(tǒng)計局統(tǒng)計，美國零售業(yè)目前庫銷比遠低于 10 年前水平，鞋類商品價格在今年 7~9 月分別上漲 4.6%/5.1%/6.5%，今年黑色星期五美國服裝/體育用品分別比去年提價 10%/16%。FDRA 同樣指出，今年以來美國的鞋類價格增速在過去 20 多年里最快。

　　疫情以來，中國供應鏈優(yōu)勢凸顯，出口份額得到明顯提升：

　　1）20 年中國紡織品出口份額+8p.p.，服裝份額逆轉：2020 全年在疫情影響下，越南紡織品和鞋子出口金額持續(xù)同比下滑，服裝和紡織品的出口份額也從過去的快速提升到僅僅持平；印度紡織品/成衣出口份額分別-1.0/0.6p.p.至 4.6%/3.1%。與此同時，中國由于疫后快速恢復，迅速承接了大量全球紡織品訂單，在全球紡織品出口總額同比下滑的情況下，中國全年紡織品出口增長 29%，份額提升 8p.p.至 47%，服裝出口份額自 2014 年起首次回升，+0.9p.p.至 34%。

　　2）21 年越南封鎖，中國紡織服裝出口金額增長加速：21 年上半年，越南紡織品和鞋類出口快速恢復，但自 7 月底以來的疫情封鎖，導致越南 8~10 月的出口在低基數(shù)下仍同比大幅下降，鞋類出口降幅甚至達到 40%。與之形成對比，中國憑借優(yōu)越的供應鏈、穩(wěn)定的生產環(huán)境，接過更多訂單，服裝出口增長在 8 月后明顯加速，紡織品出口增長也在去年高基數(shù)下恢復增長。

　　趨勢三：人才、技術、資本向外輸出，頭部紡企海外擴張構建新增長曲線

　　隨著中國頭部紡企在國際品牌份額提升，順應品牌全球市場供應需求，中國企業(yè)開啟了海外擴產的進程。東南亞等地區(qū)一方面擁有相對低的勞動力成本優(yōu)勢以及關稅優(yōu)惠，另一方面缺乏相應成熟的人才、技術、產業(yè)配套與資本積累，中國頭部企業(yè)以國內產業(yè)基地為核心，向外復制輸出，很好的結合了海外與國內產業(yè)兩方面的優(yōu)勢，獲得更大的成長空間。

　　東南亞從中國進口中間品和紡織設備用于終端加工。但在這個過程中，中國仍主要掌握著紡織業(yè)中間環(huán)節(jié)的生產，并且持續(xù)向東南亞地區(qū)出口。據(jù) uncomtrade 統(tǒng)計，2019 年越南是中國紡織設備/紡織中間品出口的第一大/第二大國家，占比分別為 15%/10%，印度是中國紡織設備出口的第二大國家，占比 12%，孟加拉是中國紡織設備/紡織中間品出口的第五大/第三大國家，占比分別為 5.2%/5.4%，這個結果與 2005 年相比變化較大。與此同時，以越南為例， 19 年越南的紡織設備/紡織中間品進口額來自中國的比重分別高達 57%/52%，而 2005 年的時候主要從中國臺灣進口。

　　國際大牌供應鏈遷移：過去 10 年快速從中國向東南亞遷移。從耐克鞋類產量分布變化看，過去 25 年越南占比從 2%提升到 50%，中國從 2000 年占 43%下降到占22%；從耐克服裝產量分布變化看，過去4年越南占比從15%提升到28%，中國占比從 26%下降到 23%。從阿迪達斯情況看，目前 98%的鞋類和 91%的服裝產量均來自亞洲，其中在越南生產的鞋子占比從 2010 年的 31%提升到 43%，在中國生產的鞋子占比則從 39%下降到 16%，在越南生產的服裝占比從 2013 年的 10%提升到 19%，中國從 2010 年的 36%下降到 19%；PUMA 也類似。由此可見，過去 10 年間，國際大牌鞋服供應鏈有從中國向越南遷移的趨勢。

　　頭部制造商緊跟產業(yè)遷移浪潮，持續(xù)輸出人才、技術、資本，構建新增長曲線。綁定國際大牌的中國大陸和中國臺灣的頭部鞋服制造商，在早期便跟隨第五次全球產業(yè)大遷移的浪潮在越南、柬埔寨、印尼、印度等東南亞、南亞國家持續(xù)輸出人才、技術、資本，擴建生產基地，利用當?shù)赜欣膭趧恿Τ杀竞投愂照邔崿F(xiàn)迅速擴張。2019 年豐泰越南/印度/印尼產量分別占比 52%/26%/13%，裕元在越南/印尼產量分別占 44%/39%，華利主要產能在越南，申洲大約有 16%/16%的產量分布在越南和柬埔寨。從長遠看，中國勞動力成本將持續(xù)走高，產業(yè)鏈遷移的趨勢不可逆，早期布局東南亞的龍頭制造商將具有顯著的先發(fā)優(yōu)勢。

　　紡織材料隱形冠軍：成長中的纖維、面料、輔料優(yōu)質企業(yè)巡禮

　　中國的紡織產業(yè)經過 40 多年的發(fā)展，整體處于成熟且充分競爭的階段，而縱觀全球紡織產業(yè)發(fā)展歷程，我們看到中國紡織產業(yè)正處于轉型升級、全球擴張的新階段，同時在需求端，產品競爭力與供應鏈響應速度越發(fā)成為品牌制勝關鍵。新時代機遇下，擁有高附加值、強競爭力的中國紡織制造企業(yè)未來成長空間廣闊。

　　申洲國際：面料制衣一體化龍頭，深度綁定頂級品牌持續(xù)成長

　　（一）發(fā)展史：前瞻性布局，持續(xù)構筑核心壁壘，長期領先行業(yè)

　　回顧公司創(chuàng)立至今三十年，歷經行業(yè)起伏最終成為壁壘深厚紡織龍頭，與東麗崛起之路有著異曲同工之處：持之以恒研發(fā)創(chuàng)新服裝面料，適時切入最佳賽道，完整布局海內外產業(yè)鏈基地，提升自動化效率，憑借核心優(yōu)勢深度綁定龍頭客戶是公司成功的主要原因。

　　1. 1988-2005 年：中國承接紡織轉移背景下，占據(jù)一體化針織供應商龍頭地位

　　公司創(chuàng)建于 1988 年，現(xiàn)任董事長馬建榮的父親馬寶興曾任兩個針織廠副廠長，憑借資深行業(yè)技術和原有資源引進技術團隊，定位中高端服裝制造領域。起初承接高質量要求和高利潤的日本嬰兒制衣訂單，逐步打造名氣。1997 年，優(yōu)衣庫向公司下了 35 萬件大單，但要求 20 天內完成，馬建榮果斷拿下并順利交付。此后幾年，以優(yōu)衣庫、伊都錦、伊藤洋華堂等品牌的日本客戶訂單大幅增長，申洲的產值從 97 年不到 1 億元迅速增長到 2005 年的 25 億元。

　　2. 2006-2009 年：正確切入運動賽道，成為龍頭運動品牌頭部供應商

　　2005 年 WTO 成員間撤銷配額，中國紡織制造蓬勃發(fā)展。申洲選擇進軍運動行業(yè)，經過嚴苛考核，陸續(xù)拿下 Nike、Adidas、Puma 等頭部品牌供應資格，從 2005~2009 年，運動服占收入比重從 9%增長到 42%，產品結構和地理分布進一步合理化，盡管經歷金融危機，公司產能擴張順利進行。

　　3. 2010-2013 年：行業(yè)動蕩，布局海外一體化基地，深度綁定大客戶

　　勞動力成本上漲促使品牌向東南亞轉移訂單，同時內銷市場受到品牌庫存危機影響。面對行業(yè)調整，公司繼續(xù)加大創(chuàng)新研發(fā)并開始在海外布局。2012 年公司突破性實現(xiàn)耐克 Flyknit 鞋面的開發(fā)和規(guī)模量產，F(xiàn)lyknit 被稱作運動鞋歷史性技術升級，憑借這項技術耐克半年賺了 6.5 億美元，12~16 年 Flyknit 鞋面訂單在公司收入占比從 2%提升到 6%。卓越的面料開發(fā)能力令公司獲得耐克優(yōu)先供應權。2013 年公司在越南建面料基地，致力于把一體化生產模式復制到海外。

　　4. 2014-2018 年：海外一體化基地快速爬坡，效率顯著提升，規(guī)模逆勢增長

　　中國服裝出口增長逐步停滯，東南亞展現(xiàn)出成本與政策的優(yōu)勢。公司一方面通過研發(fā)技改增效應對成本壓力，另一方面快速完成越南面料工廠爬坡和萬人制衣廠的投產爬坡，行業(yè)壓力下仍保持年 15%增長。2018 年底，越南面料工廠已承擔公司 45%的面料供應，東南亞成衣產能占公司 25%，越南新建成萬人工廠人效提升至國內工廠 8 成，高效運轉的海外一體化生產基地已然復制成功。

　　5. 2019 年至今：貿易摩擦頻發(fā)，加快海外產能擴張，保持領先

　　全球貿易保護主義抬頭，中美貿易摩擦加劇。公司在海內外的新一輪下游產能擴張進入建設和投產期。21 年 H1，公司面料產能已達到 700 噸，制衣規(guī)模 7 萬人，其中海外面料產能 350 噸、制衣約 3.4 萬人，分別占集團 50%，達到海內外合理分布。展望 2~3 年，公司將繼續(xù)在柬埔寨建設 200+噸面料產能，6000 人規(guī)模的阿迪制衣工廠，并擴充柬埔寨新工業(yè)園至 1.8 萬人。公司的產能也隨著生產技術改進，效率提升而持續(xù)增長。

　　（二）競爭力：面料研發(fā)先進+制衣效率領先，強強聯(lián)合打造稀缺一體化產能

　　軟實力：優(yōu)厚的員工待遇，前瞻性的環(huán)保投入，ESG 鞏固護城河

　　國際大牌客戶普遍對 ESG 要求較高。例如，Nike 持續(xù)提出可持續(xù)發(fā)展規(guī)劃和目標，定期對一級工廠進行環(huán)境和社會表現(xiàn)的評估，并削減低評級的工廠；阿迪達斯提出可持續(xù)發(fā)展六大戰(zhàn)略，2024 年，所有業(yè)務產品只使用可回收的聚酯纖維，2030 年自己及供應商的溫室氣體排放量將比 2017 年減少 30%。

　　申洲高度重視可持續(xù)發(fā)展投入與風險控制，鞏固護城河。公司重點投入方向包括客戶信息安全、生產自動化、節(jié)能降耗、環(huán)保減排、員工賦能與福利、供應鏈管理等，在滿足高 ESG 的同時，又能持續(xù)投入鞏固自身優(yōu)勢。公司具體措施包括：1）設立專用工廠，保護客戶信息，定制化滿足客戶需求；2）持續(xù)自動化與環(huán)保節(jié)能改造，提升效率，減少能耗；3）高標準建設環(huán)保設施，清潔排放；4）員工管理，高度注重員工關懷，在行業(yè)用工荒的壓力下流動率持續(xù)降低（<5%）；5）供應鏈管理，優(yōu)選海內外優(yōu)質龍頭原料供應商。

　　節(jié)能減排與員工穩(wěn)定性管理均取得顯著成果。從公司的能耗強度看，整體的能耗與排放處于較好的水平，且呈現(xiàn)下降的趨勢（更環(huán)保的天然氣呈上升趨勢）。從公司的員工流動性看，在公司員工持續(xù)增長的背景下，流動性保持在較低的水平，月流動率保持在 5%以下，多年來整體呈下降趨勢。

　　（三）成長性：競爭力決定份額，滲透率提升潛力足以支撐 10 年雙位數(shù)增長

　　我們認為供應商占品牌的采購份額，主要取決于供應商與自身產業(yè)鏈同行的相對競爭優(yōu)勢。品牌一方面希望保持供應商適度的分散控制單一供應風險，另一方面希望擁有最優(yōu)質的供應資源。而當某供應商相比其同行具備顯著優(yōu)勢時，品牌爭取其產能資源所獲得的收益大于供應集中的風險，則該供應商占品牌采購份額有望提升。因此，我們認為申洲國際在龍頭品牌中的份額天花板主要取決于其相較其他供應商的競爭優(yōu)勢。下面的測算核心的假設是未來申洲能夠保持競爭優(yōu)勢，通過突破產能瓶頸去擴大份額。

　　1、品牌客戶持續(xù)進行供應商整合，提升優(yōu)質產能集中度

　　Nike 持續(xù)提升頭部供應商份額，制衣提升幅度高于制鞋。Nike 近十年前五大制鞋/制衣供應商占比呈現(xiàn)持續(xù)上升趨勢，2021 財年達到 61%/51%，頭部制衣供應商占比呈現(xiàn)持續(xù)上升趨勢且相較制鞋供應商集中度有一定差距；Adidas 近兩年擴大供應商數(shù)量但同時核心供應商占比進一步擴大。從核心供應商數(shù)量和比例看，2019 年明顯提升，2020 年在疫情影響下，阿迪達斯總供應商數(shù)量大幅減少，預計會進一步聚焦頭部供應商。

　　2、滲透率提升潛力仍能支撐公司未來 10 年保持雙位數(shù)復合增長

　　2014~2020 年公司在四大品牌采購份額平均每年+0.78p.p.。公司在品牌客戶的采購份額主要是針織服裝品類的份額，2020 年在四大品牌 Nike、Adidas、優(yōu)衣庫和 PUMA 的采購占比約 17.5%、20%、11%和 40%。為了獲取歷史份額過去趨勢，我們用四大品牌服裝營業(yè)成本作為分母計算申洲在四大品牌中的份額，由于服裝品類毛利率準確值未知和成本中包含的其他采購材料，我們的計算結果和實際份額存在小幅差異，但我們認為整體變化趨勢可以參考。以我們口徑計算，申洲過去 6 年在四大品牌服裝采購合計份額平均每年提升 0.78p.p.， 2020 年占四大品牌總共服裝份額達到 14.4%（20 年疫情影響，各品牌客戶均有下滑，導致當年份額提升較多）。

　　臺華新材：民用錦綸 66 供需兩旺，全產業(yè)鏈高端龍頭加速擴張

　　（一）發(fā)展歷程：面料→坯布→長絲，從下游向上游延伸，持續(xù)擴產

　　2001 年 2 月，公司前身臺華特種紡織設立；2007 年臺華紡織吸收合并臺華織造；2007 年底臺華紡織收購高新染整；2010 年底臺華紡織收購福華織造；2011 年臺華紡織收購嘉華尼龍，完成集錦綸長絲、紡織、染色及后整理為一體的全產業(yè)鏈布局；2018 年 10 月年后整理加工 3,450 萬米高檔特種功能性面料擴建項目建成投產；2019 年 5 月年染色 8,000 萬米高檔差別化功能性錦綸面料擴建項目建成投產；2019 年 7月智能化年產 12 萬噸高性能環(huán)保錦綸纖維項目開工；2019 年 11 月年產 7600 萬米高檔錦綸坯布面料項目建成投產。15~18 年收入 CAGR 16.1%至 29.7 億元，19 年和 20 年相繼受到貿易戰(zhàn)和疫情影響，收入和業(yè)績下滑，2021 年 3 月底 12 萬噸高性能錦綸纖維項目基本完工進入試運營和陸續(xù)投產階段，差異化錦綸長絲的成功擴產助力前三季度業(yè)績高增。

　　（二）業(yè)務分析：錦綸長絲迅速擴張，毛利率占優(yōu)，產能供不應求

　　錦綸長絲占比快速提升，毛利率優(yōu)勢明顯，產能利用率和產銷比接近 1 2020 年公司錦綸長絲/錦綸坯布/滌綸坯布/錦綸面料/滌綸面料收入 8.4/6.7/1.0/4.3/3.6 億元，占比分別為

　　33.6%/26.6%/4.1%/17.1%/14.6%，15~20 年復合增長分別為 15.9%/-5.1%/21.8%/3.7%/18.4%。從毛利率看，2020 年分別為 21.3%/22.0%/15.3%/29.3%/15.0%，錦綸長絲毛利率在過去 6 年穩(wěn)步提升， 20 年已超過滌綸坯布和滌綸面料。同時由于公司錦綸長絲供不應求，目前公司擁有的 6.5 萬噸的錦綸長絲標準產能，2016 年以來產能利用率超過 100%，產銷率也接近 100%。

　　（三）競爭優(yōu)勢：全產業(yè)鏈+高技術壁壘，產品附加值和毛利率占優(yōu)

　　公司擁有完整研發(fā)、紡絲、織造、染整及銷售一體產業(yè)鏈，能夠研發(fā)、生產環(huán)保健康、戶外運動、特種防護三大系列、多種高檔功能性錦綸面料，是國內少有的能夠生產民用高檔尼龍 66-FDY 產品企業(yè)。公司早在 10 多年前布局民用 66 紡絲生產，目前在生產設備、生產工藝都形成較高的技術壁壘，良品率較好，短期內難以被國內競品所超越。

　　（四）成長性：差異化纖維供不應求，憑借深厚的技術設備壁壘，借勢擴張

　　1、錦綸 66 性能卓越，供不應求，己二腈國產化將進一步增加需求。從民用性能看，錦綸 66>錦綸 6>滌綸纖維，性能優(yōu)異的錦綸 66 通常應用于羽絨服、戶外沖鋒衣、瑜伽服等需求較好的中高端服飾和特種功能服。據(jù)我們估算，國內民用錦綸 6 和 66 長絲產量分別 224/7.2 萬噸。民用錦綸 66 長絲下游需求旺盛，而產量較少主要是由于上游關鍵原材料己二腈生產技術長期為國際大廠壟斷。但這一“卡脖子”技術已被國內廠商突破，目前國內各大廠已至少有 100 萬噸以上的己二腈在建計劃。目前業(yè)內錦綸 66 已供不應求，而己二腈順利投產后，有望促使錦綸 66 成本下降，從而進一步增加民用需求。

　　2、可再生錦綸前景廣闊，業(yè)界首創(chuàng)錦綸面料萬噸級化學法再生方案可期國內外越來越多龍頭品牌客戶注重可持續(xù)發(fā)展，眾多品牌提出在中長期實現(xiàn)衣服內可再生材料達到一定比例的計劃，可再生錦綸具有非常強的發(fā)展前景。而我國目前還沒有采用成套自有技術的萬噸級化學回收法再生錦綸的工程案例。2021 年 8 月，臺華新材與三聯(lián)虹普及子公司 Ploymetrix 簽訂化學法循環(huán)再生尼龍材料項目。據(jù)三聯(lián)虹普公告披露，本次合作項目是業(yè)界首創(chuàng)針對錦綸面料萬噸級化學法再生尼龍系統(tǒng)解決方案，將錦綸生產過程中的廢絲、廢料塊、邊角料經過化學法解聚得到己內酰胺單體，再重新聚合得到高品質紡絲級切片，后經熔融紡絲制備各種規(guī)格再生錦綸纖維，實現(xiàn)纖維重復使用閉環(huán)循環(huán)。

　　偉星股份：國內拉鏈鈕扣雙龍頭，生產技術進步推動份額提升

　　（一）公司概況：國內拉鏈鈕扣雙龍頭，回歸主業(yè)穩(wěn)健成長

　　從事服裝行業(yè)四十五年，現(xiàn)已成為國內規(guī)模最大的中高端服裝輔料制造商之一。具體來看，主要可以分為三個階段：

　　（1）1976-2004 年為公司的創(chuàng)業(yè)發(fā)展期。在這一階段，公司由于研發(fā)創(chuàng)新一舉成為鈕扣龍頭。公司的歷史最早可以追溯到 1976 年，控股股東偉星集團有限公司開始涉足鈕扣業(yè)務，1984 年開始引進意大利先進設備，研發(fā)出不飽和聚酯樹脂鈕扣，成為全國鈕扣行業(yè)龍頭企業(yè)；1988 年偉星股份的前身偉星塑膠成立，起初為中外合資企業(yè)，臨海市有機玻璃廠和香港威士達分別出資 60%和 40%。2000 年開始，公司進行改制，公司變更為股份公司且變更為內資企業(yè)，2004 年上市發(fā)行后外資持股比例已降低至 2.8%。此外，2000 年公司開始嘗試拉鏈業(yè)務。

　　（2）2005 年-2010 年為公司的快速發(fā)展期。2005 年起受益于服裝行業(yè)快速發(fā)展、服裝品牌頭部集中度逐漸提升，國內拉鏈行業(yè)實現(xiàn)較快發(fā)展。公司積極擴產、重視大客戶，并于 2006 年在業(yè)內率先提出“一站式全程服飾輔料供應”模式，為客戶提供整體解決方案，SAB 品牌在業(yè)內開始建立良好口碑。

　　（3）2011 年至今為公司的調整期，在此期間公司強化內核積極改進生產技術、拓展客戶，近期已取得階段性成果。2011 年開始隨著國內服裝行業(yè)增速放緩和紡織產業(yè)向東南亞遷移，以及勞動力成本的上升，國內拉鏈行業(yè)增長放緩，但公司仍在期間積極調整，堅持創(chuàng)新、提升企業(yè)核心競爭力。2015 年開始公司在國內開拓重點區(qū)域和潛力市場，在國際擴展東南亞產能并布局營銷網絡，2020 年公司受疫情影響收入業(yè)績下滑。

　　（二）業(yè)務分拆：拉鏈業(yè)務擴展迅速，鈕扣業(yè)務穩(wěn)健高毛利

　　1）拉鏈業(yè)務：公司的拉鏈業(yè)務從 2000 年開始，起初規(guī)模較小，01 年僅 1123 萬元左右，毛利率在 20%左右；隨后收入規(guī)模快速提升，毛利率也逐年上升， 08 年已達到 32%；隨著公司產品定位的提升和大客戶戰(zhàn)略的實施，15-19 年公司收入 CAGR 為 11.7%，毛利率在 40%左右。2020 年拉鏈業(yè)務受到一定的疫情影響收入下降 5.4%至 13.3 億元，但毛利率上升至 36.6%。

　　2）鈕扣業(yè)務：公司從 1976 年設立開始就開始經營鈕扣業(yè)務，01 年收入約為 1.1 億元，在 12 年之前均以較快的速度成長，12 年受到服裝行業(yè)下游不景氣、匯率等多重因素的影響處于調整階段，17 年之后收入重回成長，16-19 年 CAGR 為 13.4%。鈕扣業(yè)務的毛利率維持 40%左右的較高水平。2020 年鈕扣業(yè)務受疫情影響更大，收入下降 11.3%至 11.0 億元，毛利率略降 0.6 p.p.至 41.6%。

　　（三）競爭力分析：智能制造+產品+服務優(yōu)勢筑就強勁的綜合競爭力

　　1、在制造端，公司的智能制造取得階段性成果，放量在即。公司的智能制造主要可以分為智能化生產和信息化管理兩個方面。2014 年開始，公司在機器設備和電子設備上投資的金額上升，17-20 年在機器/電子設備方面的投資額不低于 1 億元/500 萬元，2015 年之后公司拉鏈產量上升較快，2019 年達 38,409 萬米， 15-19 年 CAGR 為 6.8%，快于潯興拉鏈的產量增速，潯興的條裝/碼裝/拉頭同期的產量 CAGR 分別為 6.5%/-0.7%/2.1%。

　　2、在產品端，公司開發(fā)能力較強并始終堅持“時尚設計”理念，規(guī)模與毛利率領先。拉鏈鈕扣等輔料在服飾中價值占比較低，但對服飾的品質起到了決定性的作用。2008 年的一項調查表明，70%的服裝產品投訴是由于拉鏈造成的。但是由于拉鏈鈕扣從外觀上很難分辨質量，因此品牌商與輔料供應商之間往往需要長期合作才能建立信任。創(chuàng)立 45 年，公司現(xiàn)已為國家級高新技術企業(yè)、中國輕工百強企業(yè)、國家知識產權示范企業(yè)，現(xiàn)建有省級企業(yè)研究院、CNAS 實驗室、博士后工作站等，并分別在上海、深圳設立了設計中心和技術研發(fā)中心，主編、參編了 13 項國家和行業(yè)標準，擁有國內外專利 667 項，多層級、專業(yè)化的研發(fā)模式、雄厚的研發(fā)實力能夠滿足不同客戶的個性化需求。

　　3、在銷售端，公司的國內外營銷網絡強大、注重服務，客戶滿意度高。公司的直接客戶為成衣廠，在國內市場，公司以服裝集散地所在的重點省市為中心，設立了近 50 家銷售子、分公司和辦事處；國際市場，以歐美市場為中心，東南亞地區(qū)為重點，在全球 50 多個國家建立營銷和服務體系，截至 2020 年末，公司的銷售人員接近 1000 人。在客戶資源方面，公司通過不斷加強與品牌客戶的接觸和溝通，逐漸獲得了品牌運營商的認可，品牌客戶包括耐克、阿迪、 ZARA、HM 等知名國際龍頭品牌。此外，公司產銷聯(lián)動，工業(yè)園以市場需求為導向推行“一把手負責制”、“產能柔性化”和“響應零延遲”等要求，快反周期為 3-15 天，可以適應品牌客戶對供應鏈快反的更高要求。

　　（四）成長性：深化優(yōu)質品牌合作獲取份額成長，股權激勵彰顯信心

　　1、“國際化”戰(zhàn)略深入國際大牌合作，對標巨頭開啟國產替代，海內外產能持續(xù)擴張。公司的產品質量、交期得到品牌客戶認可，深入合作的國際品牌客戶主要包括 H&M、Adidas、Nike、迅銷等。公司從 2011-2013 年開啟國際化戰(zhàn)略，2016 年開始施行“大客戶”戰(zhàn)略，針對大客戶進行“一站式全程”服務。從過往對接國內加工廠升級到直接對接品牌，大幅提高對訂單的掌控能力，同時獲取客戶良好滿意度。以 Adidas 為例，公司與其合作十余年，逐步建立信任，份額逐年提升。目前公司在 HM 等快時尚國際大牌中份額較高，而在耐克等運動品牌中的份額與 YKK 仍有較大差距，但成長迅速。與競爭對手相比，公司的收入實現(xiàn)較快增長，而 YKK 近年在全球的發(fā)展停滯。YKK 緊固件/偉星服裝輔料近 19 年的收入增速分別為 15%/1%，收入差距從 01 年的 70 倍縮小到 10 年 8 倍再縮小到 20 年的 5 倍，說明公司的產品和服務逐步獲得品牌客戶認可，開始實現(xiàn)對 YKK 構成競爭替代。

　　2、“大客戶+大輔料”戰(zhàn)略并舉，深化客戶關系改善費用率，深挖客戶資源拓品類增長。公司對大客戶進行“一站式全程”服務，具有較高的客戶滿意度但也在初期產生較高的銷售費用率，未來隨著公司與品牌客戶的合作更加深入，銷售費用率有望下降。此外，公司實行“大輔料”戰(zhàn)略，不斷探索新品類。公司致力于成為全球知名服飾輔料專業(yè)供應商，除了運動、休閑服飾，拉鏈和鈕扣還可以應用于箱包、配飾、鞋面等。依托公司現(xiàn)有的銷售渠道和客戶資源等優(yōu)勢，公司目前塑膠、織帶、標牌、織帶等其他輔料品類以及箱包等新應用市場拓展情況良好，大輔料戰(zhàn)略初見成效。